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Introducción de las funciones del sistema FANUC NC1, controlar el número de vías (FANUC Controlled Path)Control CNC del servo eje de alimentación (alimentación) el número de grupos. procesando cada grupo para formar una trayectoria de la herramienta, cada grupo puede ser un movimiento separado, pero también un movimiento coordinado.2, controlar el número de ejes (ejes controlados por FANUC)Control CNC del número total de servoejes de alimentación / cada vía.3, el número de controles de enlace (ejes controlados simultáneamente por FANUC)El número de servoejes de alimentación que se interpolarán al mismo tiempo para cada vía.4, eje de control del PMC (control del eje por FANUC PMC)El servo eje de alimentación controlado por el PMC (programable Machine Controller). Las instrucciones de control están programadas en el programa PMC (diagrama de escalera), por lo que la modificación es inconveniente,por lo que este método se utiliza generalmente sólo para el movimiento del control del eje fijo.5Control del eje Cf (FANUC serie T)En el sistema de torno, la posición de rotación (esquina) del husillo es controlada por el servomotor de alimentación, así como por otros ejes de alimentación.6Control de contorno Cs (control de contorno Cs) (serie FANUC T)En el sistema de torno, el control de la posición rotativa (esquina) del husillo no es implementado por el motor del husillo FANUC con el servomotor de alimentación.La posición (ángulo) del husillo es detectada por un codificador de alta resolución montado en el husillo (no el motor del husillo)El huso funciona como un servo eje de alimentación a una velocidad de: grados / min y con otros ejes de alimentación Junto con la interpolación, el procesamiento de la curva de contorno. 7Control del eje giratorioAjuste el eje al eje de rotación para el control de la posición angular.El sistema FANUC es generalmente sólo el eje básico fuera del eje de alimentación se puede configurar en el eje rotativo.8, Desprendimiento del eje controladoEspecifica que un servoeje de alimentación está fuera del control del CNC sin alarmas del sistema.la máquina no utiliza el plato giratorio cuando la aplicación de la función del enchufe del motor del plato giratorio está desconectada, retire el tocadiscos.9, servo apagado (Servo apagado)La fuente de alimentación del servo eje se apaga con la señal PMC, que es libre de alejarse del control del CNC, pero el CNC sigue monitoreando la posición real del eje en tiempo real. This function can be used to control the movement of the workbench on a FANUC CNC machine with a mechanical handwheel or a table when the turntable is mechanically clamped to avoid overcurrent in the feed motor.10, seguimiento de la posición (seguimiento)Si hay una posición mecánica en la tabla cuando el servo está apagado, la parada de emergencia o la alarma de servo, habrá un error de posición en el registro de errores de posición CNC.La función de seguimiento de posición es modificar la posición de la máquina controlada por el controlador CNC de modo que el error en el registro de errores de posición se vuelve ceroPor supuesto, la aplicación del seguimiento de la ubicación debe basarse en las necesidades reales de control.11, codificador de pulso incrementalEl elemento de medición de posición rotativo (ángulo), montado en el eje del motor o el tornillo de bola, la rotación se emite cuando el pulso del intervalo que el desplazamiento.no puede indicar la posición de la máquina. Sólo en la máquina de vuelta a cero, el establecimiento del sistema de coordenadas de la máquina después del cero, para mostrar la ubicación de la mesa o herramienta.Debe tenerse en cuenta que la salida de señal del codificador incremental en dos formasLa unidad CNC corresponde a una interfaz serie y una interfaz paralela.12, codificador absoluto (Codificador de pulso absoluto)Elemento de medición de posición rotativo (ángulo), el mismo uso y codificador incremental, la diferencia es que este código de codificador tiene un punto cero absoluto, el punto como referencia del recuento de pulsos.Así que el valor del conteo puede reflejar la cantidad de desplazamiento, pero también puede reflejar la ubicación real de la máquina en tiempo real. Además, la ubicación de la máquina después del apagado no se perderá, no tiene que volver a cero después de iniciar,Usted puede poner inmediatamente en la ejecución de procesamiento. Al igual que con el codificador incremental, use la salida serie de la señal de pulso y la salida paralela para que coincida con la interfaz de la unidad CNC. (El sistema CNC temprano no tiene puerto serial.)13, FSSB (servocarriles de serie FANUC)El bus de servicio de serie FANUCEl bus es un bus de transmisión de señal de alta velocidad entre la unidad CNC y el servoamplificador. Un cable se puede utilizar para transmitir señales de control de 4-8 ejes. Por lo tanto, para distinguir los ejes,los parámetros deben fijarse.14, control sincrónico simple (FANUC Control sincrónico simple)Uno de los dos ejes es el eje maestro, el otro es el eje esclavo, el eje de accionamiento recibe el comando de movimiento del CNC,y el eje esclavo sigue el movimiento del eje activo para lograr el movimiento simultáneo de los dos ejesEl CNC controla el movimiento de los dos ejes en cualquier momento, pero no compensa el error.el CNC enviará una alarma y detendrá el movimiento de cada ejeEsta función se utiliza para el accionamiento biaxial de grandes bancos de trabajo.15, control de doble accionamiento (control en tándem FANUC)Para una mesa grande, un par motor no es suficiente para conducir, se pueden utilizar dos motores, que es el significado de esta función.El eje maestro recibe el comando de control CNC y el eje esclavo aumenta el par de accionamiento.16Control sincrónico (sistema de doble vía de la serie FANUC T)El sistema de tornillo de doble vía permite la sincronización de dos ejes de una vía, así como la sincronización de los dos ejes de las dos pistas.El método de control de sincronización es el mismo que el anterior "control de sincronización simple".17, control compuesto (control compuesto) (sistema de doble vía de la serie FANUC T)La doble vía del sistema de torno permite la realización de la trayectoria de las dos trayectorias, es decir, la primera trayectoria del programa puede controlar el movimiento de la segunda trayectoria;la segunda trayectoria del programa puede controlar la primera trayectoria del movimiento del eje.18, control de superiluminación (sistema de doble vía de la serie T)Sistema de tornillo de doble vía, puede lograr dos pistas de las instrucciones de movimiento del eje simultáneamente.La diferencia con el control síncrono es que el control síncrono sólo puede enviar el comando de movimiento al eje maestro, y el control de superposición puede enviar el comando al eje maestro y enviar el comando al eje esclavo.La cantidad de movimiento del eje esclavo es la suma de la cantidad de movimiento del eje esclavo y la cantidad de movimiento del eje maestro.19Control del eje B (FANUC de la serie T)El eje B es un eje independiente añadido al eje básico (X, Z) del sistema de torno para el centro de giro.la perforación o el trabajo con el eje básico al mismo tiempo para lograr el procesamiento de piezas complejas.20, Barrera de chuck / cola (serie T)Esta función tiene una pantalla de ajuste en la pantalla del CNC.El operador establece un área de entrada de la herramienta de acuerdo con la forma de la mandíbula y la base para evitar que la nariz de la herramienta choque con la mandíbula y la base.21, Control de las herramientas después del soplado (serie T)En un torno de doble vía, esta función puede utilizarse para evitar la colisión entre dos portaherramientas cuando se mecaniza una pieza de trabajo con dos portaherramientas.El principio es utilizar los parámetros establecen la distancia mínima entre los dos tenedores de herramientasDetener la alimentación del portador de la herramienta antes de que ocurra una colisión.22, detección de carga anormalLos choques mecánicos, el desgaste o la rotura de las herramientas pueden causar grandes momentos de carga en el servomotor y los motores del eje, lo que puede dañar el motor y la unidad.Esta función es para controlar el par de carga del motor, cuando el parámetro exceda el valor establecido previamente para detener el motor e invertir el retorno.23, interrupción manual del mango (Interrupción manual del mango)Agitar la rueda de mano durante el funcionamiento automático aumenta la distancia de movimiento del eje de movimiento para corregir la carrera o el tamaño.24, intervención y devolución manuales (Intervención y devolución manuales)Durante el funcionamiento automático, detener el eje de alimentación con una pausa de alimentación y luego mover manualmente el eje a una posición para realizar alguna operación necesaria (por ejemplo, cambio de herramienta).Presione el botón de inicio automático después de la operación para volver a la posición original de las coordenadas.25, manual absoluta encendido / apagado (Manual absoluta encendido / apagado)Esta función se utiliza para determinar si el valor de las coordenadas movido manualmente después de la pausa se suma o no al valor de posición actual de la operación automática durante la operación automática.26, alimentación sincronizada de la rueda manual (alimentación sincronizada con manija)En el funcionamiento automático, la velocidad de alimentación de la herramienta no es la velocidad especificada por el programa de mecanizado, sino que está sincronizada con la velocidad de rotación del generador de pulso manual.27, comando digital manual (Comando numérico manual)El sistema CNC está diseñado con una pantalla MDI dedicada a través de la cual se introducen las instrucciones de movimiento (G00, G01 etc.) y la cantidad de movimiento de los ejes mediante el teclado MDI,y estas instrucciones se ejecutan mediante el modo de alimentación continua JOG (manual).28, salida serie del husillo / salida analógica del husillo (salida serie del husillo / salida analógica del husillo)El control del husillo tiene dos tipos de interfaces: una es la interfaz de transmisión en serie de datos (CNC a las instrucciones del motor del husillo) llamada salida en serie;el otro es el voltaje analógico de salida como la interfaz de comando del motor del ejeEl primero debe utilizar la unidad de accionamiento del eje FANUC y el motor, el segundo con un control analógico de la unidad de accionamiento del eje (como el convertidor de frecuencia) y el motor.29, posicionamiento del husillo (Posicionamiento del husillo) (sistema T)Esta es una forma de trabajar para el eje del torno (modo de control de posición),con motor de eje FANUC y codificadores de posición montados en el eje para lograr intervalos angulares fijos en la circunferencia del posicionamiento o posicionamiento del eje en cualquier ángulo.30, la orientación del husillo (Orientación)Para realizar el posicionamiento del husillo o el cambio de herramienta,el husillo de la máquina herramienta debe estar situado en la dirección circunferencial de rotación y en un cierto ángulo como punto de referencia de la acciónEsta función de la máquina CNC se llama orientación del husillo. El sistema FANUC ofrece los tres métodos siguientes: orientación con un codificador de posición, orientación con un sensor magnético,Orientación con una señal de giro externa (por ejemplo, interruptor de proximidad).31, Cs Control de contorno (FANUC Cs Control de contorno)Cs control de contorno es cambiar el control del eje del torno al control de posición para realizar el posicionamiento del eje de acuerdo con el ángulo de rotación,y puede ser interpolado con otros ejes de alimentación para producir la pieza de trabajo con forma complejaEl control del eje Cs debe utilizar el motor de eje FANUC en serie, en el eje para instalar el codificador de pulso de alta resolución, por lo tanto,con una precisión de posicionamiento del husillo del eje Cs superior a la precisión de posicionamiento del husillo mencionada anteriormente.32, control de varios husillos (control de varios husillos)El CNC puede controlar los otros huso además del primer huso, hasta cuatro controles (dependiendo del sistema), generalmente dos huso en serie y un huso analógico.El comando de control S del husillo está determinado por el PMC (escalera).33, FANUC Follando rígidoLa operación de pinchazo no utiliza el volante flotante, sino que se logra mediante el funcionamiento síncrono de la rotación del husillo y el eje de alimentación de pinchazo.El husillo gira un giro y el eje de golpeado alimenta igual a la inclinación del grifoPara lograr un tapping rígido, se utiliza un sistema de tapping con un sistema de tapping de alta precisión.el codificador de posición (generalmente 1024 pulsos por vuelta) debe instalarse en el husillo y se requiere un diagrama de escalera correspondiente para establecer los parámetros del sistema pertinentes;. máquina de fresado, torno (centro de giro) puede lograr el tapping rígido. pero el torno no puede ser el mismo que la máquina de fresado para lograr el anti-tapping.34, control de sincronización del eje (FANUC Control sincrónico del eje)Esta función puede realizar el funcionamiento síncrono de dos husillos (serial), además de la rotación síncrona de velocidad, pero también para lograr la sincronización de fase de rotación.Con sincronización de fase, dos piezas de trabajo de forma irregular pueden ser sujetados en el torno con dos husos.pero también para lograr dos pistas en la sincronización de los dos husoEl huso que acepta el comando CNC se llama huso maestro, y el huso principal se gira de nuevo al huso.35, control sincrónico del eje simple (FANUC Control sincrónico del eje simple)Dos huso en serie funcionan sincrónicamente, aceptando el huso del comando CNC como huso principal, y siguiendo el huso principal para operar desde el huso.Los dos husillos se pueden girar a la misma velocidad al mismo tiempo, y puede ser operado al mismo tiempo para el toque rígido, el posicionamiento o la interpolación del contorno del eje Cs.La sincronización simple del husillo no garantiza la sincronización de los dos husillos.El estado de sincronización simple es controlado por la señal PMC, por lo que la declaración de control correspondiente debe ser programada en el programa PMC.36, el interruptor de salida del eje (FANUC Interruptor de salida del eje) (T)Esta es la función de control del accionamiento del husillo, el uso de un motor de husillo especial, el estator del motor tiene dos bobinados: bobinado de alta velocidad y bobinado de baja velocidad,con función para cambiar los dos devanados para lograr un amplio rango de velocidades de potencia constanteEl control de conmutación está implementado por el diagrama de la escalera.37, memoria de compensación de herramientas A, B, C (Memoria de compensación de herramientas A, B, C)La memoria de desplazamiento de herramientas se puede configurar en cualquiera de los tipos A, B o C. El tipo A no distingue entre la compensación de forma geométrica y la compensación de desgaste para la herramienta.El tipo B consiste en separar la compensación de forma geométrica de la compensación de desgaste.En general, la compensación geométrica es la diferencia entre las dimensiones medidas de la herramienta; la compensación de desgaste es la diferencia entre las dimensiones de la pieza de trabajo.El tipo C no sólo separa la compensación geométrica de la compensación del desgaste, pero también separa el código de compensación de longitud de la herramienta del código de compensación de radio.38, compensación del radio de la nariz de la herramienta (T)La nariz de la herramienta tiene un arco circular, con el fin de girar con precisión,de acuerdo con la dirección de la dirección de la herramienta y la posición relativa entre la herramienta y la pieza de trabajo para compensar el radio de la nariz.39, compensación tridimensional de la herramienta (Compensación tridimensional de la herramienta) (M)En el mecanizado de enlace multicoordenado, la herramienta puede desplazarse en tres direcciones coordinadas durante el movimiento de la herramienta.Pero también para lograr la herramienta con el final de la compensación.40, gestión de la vida útil de las herramientas (FANUC Tool life management)Cuando se utilizan más herramientas, la herramienta se agrupa por su vida útil y el orden de uso de la herramienta se establece previamente en la tabla de gestión de herramientas de la máquina CNC.La herramienta utilizada en el mecanizado puede reemplazar automáticamente o manualmente el mismo grupo cuando alcanza el valor de vida útil

Alarma SPM del módulo del eje de la serie α Solución de análisis de la causa de la indicación de falla por número de serie 1 FANUC SPM Display A, A0 o A1 alarma El panel de control ha detectado un fallo de ROM o RAM o CPU y no puede funcionar normalmente.quitar el panel de control FANUC) en el chip ROM no está enchufado, o sin ROM, volver a enchufar o comprar un reemplazo. 2. Compruebe el panel de control en la esquina superior izquierda de los dos grandes pines de chip integrado está corroído porque el ventilador de enfriamiento PSM está en el chip, aire caliente después de enfriamiento en vapor de agua,Así que los grandes trozos del alfiler se corroe la oxidación, comprar un nuevo panel de control de reemplazo. 2 FANUC SPM display 01 (ALM luz roja está encendida). alarma de sobrecalentamiento del motor. apagar esperando un período de tiempo para ver si hay alarma, si la alarma desaparece, puede ser demasiado carga mecánica,comprobar la carga mecánica del husillo o el corte es demasiado grande. 2. Compruebe que los conectores del enchufe JY2 del SPM no estén o no estén conectados. 3. Compruebe la resistencia entre el interruptor de protección contra el sobrecalentamiento del motor con un multímetro debe ser cortocircuitado. Si está abierto, reemplazar el interruptor de control térmico. 3 Display SPM 02 (luz roja ALM encendida) La velocidad del motor de husillo FANUC difiere mucho de la velocidad de comando. 1. No arranque el husillo FANUC, husillo de mano al motor del husillo girar rápidamente, se estima que la velocidad real del motor es cuánto,para que otra persona para observar el sistema FANUC de control del eje pantalla de velocidad del motor valor de visualización para ver si la consistencia básica, la situación general de 100-200 Si el sensor de velocidad del motor FANUC o el circuito de retroalimentación de velocidad está defectuoso, retire el sensor de velocidad del motor del husillo (en la parte trasera del motor,Retire la cubierta debajo del ventilador y el ventilador) Ver una pequeña placa de impresión con una cabeza de sensor circular blanca), si el desgaste de la cabeza del sensor, está roto, debe ser reemplazado (FANUC disponible, según el modelo del motor se puede encontrar en el modelo del sensor, como: modelo del motor Los últimos cuatro para el B100,el modelo de sensor A860-0854-V320), prestar atención a ajustar la distancia entre el sensor y el engranaje de velocidad, debe estar entre 0.1-0.15, 10 yuanes se puede ajustar con el muy flexible, plegado de vuelta mientras tanto es muy apretado. 2Si la velocidad de visualización es normal, compruebe si el motor o la línea de alimentación es normal, la línea de alimentación se puede medir con un multímetro o megger. 3. Si la secuencia de fase de la línea de alimentación del motor FANUC es incorrecta. Si no, al comienzo del huso para girar unas cuantas veces después de la alarma. U, V se puede transferir. 4. Si hay condiciones (es decir, el taller tiene la misma unidad de husillo de CA), puede ser panel de control intercambiable o toda la unidad, pero debe medir el módulo de transistor no es cortocircuito,De lo contrario se quemará otro panel de control FANUCEsto determinará rápidamente la unidad o panel de control o falla del motor. 4 SPM LED display 03 (ALM luz roja encendida) DC gran seguro soplado. 1. Observe que el SP5 en el lado de la luz roja de CC está encendida, si no está encendida, no está conectada al conector corto de CC,Como cuatro tornillos no sólo dosO fallo de la unidad de alimentación. 2. Retire la carcasa del módulo de unidad del husillo, utilizar un multimetro para medir el seguro de CC, si no, reemplazar el seguro.debe primero solución Determinar las razones del seguro de quemaduras por cortocircuito, para aprobar el ensayo de electricidad Si hay un cortocircuito en la parte trasera del IGBT o IPM, si lo hay, entonces reemplazar, y necesita reemplazar el módulo de accionamiento y la resistencia de accionamiento. 3Puede ser un fallo del circuito de detección de alarma, para comprobar el circuito correspondiente, o reparación. 5 SPM LED se muestra en 04 (ALM luz roja está encendida). El circuito de entrada de energía falta. 1. Compruebe la entrada de energía con un multimetro para AC de tres fases. 2- Repara el módulo del huso. 6 SPM LED se muestra en 07 (ALM luz roja está encendida). Alarma de velocidad del motor del eje. 1. Si hay una alarma en el maletero, entonces el circuito de detección del panel de control es defectuoso, reemplazar el panel de control. 2. Si la alarma se produce durante el funcionamiento, apague la energía, si el mismo fallo, reemplazar la unidad del husillo. 3Si reinicia la alarma después de otra, de acuerdo con otra solución de alarma para resolver. 7 SPM LED se muestra en 09 (ALM luz roja está encendida). módulo de huso Alarma de sobrecarga del circuito del transistor. 1. Observe si el tiempo y relacionado, si es un largo tiempo después del arranque,y parar por un período de tiempo y luego no hay alarma, la carga del motor es demasiado grande, debe comprobar la carga mecánica o el motor o cortar demasiado. 2. Con un multímetro para medir el control del suelo de la OH1, OH2 debe ser cortocircuito entre, si está abierto, comprobar la unidad en el interruptor de control térmico está roto, si es cortocircuito,luego controlar el tablero de suelo o tablero lateral de control y el contacto conector de suelo BuenoO reemplazar el panel de control. 8 SPM LED se muestra en 11 (ALM luz roja está encendida).Habrá 01 AL en el PSM Compruebe que el módulo de alimentación o el cable de alimentación de entrada de tres fases está en mal contacto. 9 SPM LED muestra 12 (ALM luz roja está encendida). corriente del circuito de alimentación de corriente continua es anormal, o IPM módulo de alarma anormal.Pon la alarma.En el caso de las dos últimas, compruebe si el motor del eje o la línea eléctrica tiene un cortocircuito o una anomalía de aislamiento. 2. Retirar el módulo FANUC IGBT o FANUC IPM para medir si hay un cortocircuito, si lo hay, reemplazarlo. Si no hay cortocircuito,y luego comprobar la sección PN de la caída de voltaje de conducción es normal, si es IPM, es decir, utilizar el multimetro para medir los puntos son normales, pero también para reemplazar. 3. Después de reemplazar el IGBT, reemplazar el módulo de accionamiento FANUC (A20B-2902-0390) al mismo tiempo, y utilizar el multímetro para medir las seis resistencias de accionamiento en la placa base, cada uno de dos, 6.2 ohmios y 10k, si se explota, se sustituye. 10 SPM LED se muestra en 13 (ALM luz roja está encendida). Error de almacenamiento de datos interno de la CPU, esta alarma rara vez aparece. Reemplazar el panel de control del SPM. 11 SPM LED muestra 19 o 20 (luz roja ALM está encendida). el sesgo del detector de corriente de fase U o fase V es demasiado grande, generalmente ocurre en un arranque.el panel de control puede intercambiarse para determinar si el tablero lateral de control está defectuoso o si el piso de control está defectuoso.. 2- Repara el SPM. 12 SPM LED se muestra en 24 (ALM luz roja está encendida). con la excepción de la transmisión de datos serie del sistema. 1.la alarma desaparecerá. 2. Si no puede desaparecer después de reiniciar, puede ser un cable de conexión o fallo del cable, o el sistema o fallo de la interfaz de la placa lateral de control, reemplazar los componentes correspondientes. 13 SPM en el LED Display 27 (ALM luz roja está encendida). alarma de desconexión de la señal del codificador. La forma de onda de salida PA, * PA, PB, * PB, PZ, * PZ es normal, si no hay manera, reemplace el codificador. 2. Utilice un multímetro para medir si la línea de retroalimentación está rota, si la hay, reemplazar la línea de retroalimentación del codificador. 3Reemplazar el panel lateral de control del SPM. 14 SPM LED se muestra en 30 (ALM luz roja está encendida).5, SPM11), alarma de sobrecorriente PSM (01ALM).5, SPM11 (estructura IPM, sin placa de accionamiento), sustituir el módulo IPM. 2Para el PSM15-30, compruebe si el módulo de alimentación falla. 15 SPM LED se muestra en 31 (ALM está iluminado en rojo). El detector de velocidad del motor del husillo es anormal o el motor no gira a una velocidad dada.sustituir el panel lateral de control. 2. No arranque el huso, con el huso de mano para hacer que el motor del huso gire rápidamente,para que otra persona para observar el sistema FANUC eje de monitoreo de la pantalla de velocidad del motor valor de visualización para ver si el acuerdo de base, la situación general es de 100-200 r / min, si sólo 1-2 Vuelta o 10 vueltas por debajo, es el sensor de velocidad del motor o el fallo del bucle de retroalimentación de velocidad, reemplazar el sensor de velocidad. 3Si la velocidad de visualización es normal, compruebe si el motor FANUC o la línea de alimentación es normal, la línea de alimentación se puede medir con un multímetro o un medidor. 4. Si la línea de potencia del motor de la secuencia de fase es incorrecta. Si no, al principio del huso para girar unas cuantas veces después de la alarma. U, V se puede transferir. 5. Compruebe si la línea de alimentación es fiable, si es de alta velocidad o aceleración o carga cuando la alarma, puede ser mala línea de alimentación o la línea de alimentación es demasiado pequeña para reemplazar la línea de alimentación. 6Si existen condiciones (es decir, el taller tiene dos módulos de husillo de CA idénticos), panel de control intercambiable o unidad completa. 16 SPM LED se muestra en 32 (la luz roja ALM está encendida). Controlar el panel lateral de la gran pieza de RAM dentro de la excepción de RAM. Reemplazar el panel lateral de control. En el caso de 17 SPM LED se muestra en 33 (ALM luz roja está encendida). circuito de descarga lateral de CC es anormal. 1. comprobar si el módulo de alimentación es anormal. 2. fallo de la placa lateral de control, reemplazo. 18 SPM LED se muestra en 34 (ALM luz roja está encendida). Parámetro de configuración de alarma de error. 1. Compruebe si los parámetros del código del motor son correctos (0 sistema 6633, 16/18 sistema 4133), si es correcto,Si corregir el código del motor después de la inicialización (6519 # 7/4019 # 7 cambió a 1, cerrar y luego abrir), el conjunto correcto y realizar la inicialización. 2Reemplace el panel de control lateral. 19 SPM LED se muestra en 51 (la luz roja ALM está encendida). Alarma de bajo voltaje del lado de CC. 1. Compruebe si hay un 04 (ALM) en el módulo de alimentación, y si es así, compruebe el fallo de PSM. 2Si no hay alarma en el PSM, compruebe si el circuito de alarma (placa de control o placa lateral de control) es anormal. 20 SPM LED display 56 (ALM luz roja está encendida). Excepción del ventilador interno. 1. Observe si el ventilador está girado, o si hay viento, si no gira o el viento es muy pequeño,quitar la observación de si el ventilador está sucio, con limpieza con gasolina o alcohol. 2Si la limpieza se instala después de la alarma, sustituya el ventilador. 3. Compruebe que la toma de ventilador 24V es normal. línea roja +24 V, línea negra 0V, línea amarilla línea de alarma, quitar el 5V, si el voltaje es incorrecto, reemplazar el panel de control El 21 SPM LED en la pantalla 62 (ALM luz roja está encendida). alarma de desbordamiento del comando de velocidad del motor. 1. comprobar si el comando de velocidad es demasiado grande, más allá del valor permitido, modificar el proyecto la secuencia. 2Reemplace el panel de control lateral. 22 SPM LED se muestra en 66 (ALM luz roja está encendida). Comunicación entre el amplificador de alarma anormal. 1. Compruebe si hay un error entre los cables SPM, PSM y SVM. 2Reemplace el panel de control lateral. 23 El LED SPM se muestra en el 73 (la luz roja ALM está encendida).Compruebe si los parámetros del detector de retroalimentación de velocidad del husillo son incorrectos y ajustados correctamente. 2Compruebe si el sensor de velocidad es anormal y reemplace. 3Reemplace el panel de control lateral. 24 SPM LED se muestra en 74, 75, 78 (ALM luz roja está encendida). 25 después de la instrucción, el husillo no gira, no se recibe información de alarma.Observar la pantalla LED del SPM, si es 00, entonces ha habido una señal de parada positiva / inversa y de emergencia, compruebe la parte del eje del PMC. 2Si el LED SPM muestra "-", indicando que la condición no está satisfecha, compruebe si la señal de entrada de la pantalla de diagnóstico del husillo, * ESP, SFR / SRV, SSTP, MRDY, si no,comprobar la dirección correspondiente del PMC. 26 el torno G01 no se mueve, sin ninguna alarma. el sistema no recibe la señal de codificación o la condición de alimentación no está satisfecha.si es normal y G01 es la alimentación por revolución, cambiar a alimentación por minuto (G98). Si no gira, compruebe la pantalla de diagnóstico del sistema (0 sistema se diagnostica en 700), puede no recibir la señal de llegada de velocidad del husillo o anulación de la tasa de alimentación 0. 2Si la alimentación por minuto (G98) es normal y cada alimentación no está presente, el codificador está mal, o el codificador, la línea de retroalimentación del codificador o el circuito de interfaz está roto, reemplace la parte correspondiente. La orientación del husillo no se detiene, se produce una alarma de tiempo de espera (alarma establecida por la máquina herramienta).La unidad de husillo no recibe la señal de codificación o el sistema no ha recibido la señal de finalización direccional. 1. girar el husillo a mano o girar el husillo a cierta velocidad.Observar si la velocidad del husillo es normal en la pantalla de diagnóstico del husillo y reemplazar el codificador de posición o el cable de retroalimentación del codificador si no se muestra. 2. Compruebe si la correa del codificador de posición está suelta o rota. 3. Si la pantalla es normal, reemplace el panel lateral de control del módulo de eje. 28 Cuando el eje FANUC gira, el ruido mecánico es grande.y la carga del motor cambia, puede ser fricción mecánica del husillo, el rodamiento del husillo puede romperse. 2Si la velocidad y la carga son estables, puede ser que el rodamiento del motor esté roto, reemplace el rodamiento del motor o repare el motor. 3Si se modifican la velocidad y la carga (velocidad baja), puede ocurrir que la parte de accionamiento del módulo del eje se rompa y el SPM sea atendido. 4Los parámetros del husillo no están inicializados, o el código del motor es incorrecto cuando se inicializa. 29 LED No se muestra El panel de control está sin energía o no funciona.medir la entrada de la fuente de alimentación de + 24V si existe, en su caso, sustituir el panel lateral de control, si no, comprobar el módulo de potencia +2 Circuito de 4 V. 2Si el IPL verde está encendido y el LED no se muestra, sustituya el panel lateral de control. 3Si el sistema puede funcionar sin alarma, es el contacto de pantalla LED malo o malo, reemplazar. 05 alarma 1: El condensador del circuito principal no se carga durante un período de tiempo especificado. 2: la causa del problema A) Hay demasiados módulos externos de SVM / SPM. Compruebe los parámetros nominales del SPM. B) Hay un cortocircuito en la sección de CC. Compruebe la conexión de la línea C) Hay un problema con la resistencia de limitación de carga. ¿ Qué es el SPM? Cada Motion-SPM integra seis MOSFET de recuperación rápida (FRFET) y tres IC de alto voltaje de medio puente (HVIC) en un paquete de alta eficiencia.Estos componentes integrados utilizan la tecnología innovadora de Fairchild para lograr características de baja pérdida y baja EMI, contribuyen a mejorar la eficacia y fiabilidad de las aplicaciones.Motion-SPM proporciona MOSFET como interruptor de alimentación para dispositivos que proporcionan una mejor durabilidad del sistema y un mayor área de operación de seguridad (SOA) que los módulos de alimentación IGBT o las soluciones de un solo chipEstos módulos altamente integrados no sólo son eficaces en el ahorro de espacio en comparación con las soluciones de componentes discretos,pero también elimina la necesidad de procesos que consumen mucho tiempo para probar y aprobar múltiples componentes discretos SPM = dispositivo de potencia + dispositivo de accionamiento + accionamiento

El uso de PLC para lograr el control del sistema es muy conveniente. Esto se debe a que: Primero, el establecimiento de la lógica de control de PLC es un programa, con el programa en lugar del cableado de hardware.Procedimientos de programación que el cableado, cambiar el programa que cambiar el cableado, por supuesto, para ser mucho más conveniente! En segundo lugar, el hardware PLC está altamente integrado, se ha integrado en una variedad de miniaturización del módulo.Todos los tipos de módulos necesarios para el sistema de control, los fabricantes de PLC tienen más existencias, el mercado puede ser comprado. Por lo tanto, la configuración del sistema de hardware y la construcción también es muy conveniente. Por esta razón, con el controlador programable tiene esta palabra "puede". en el software, se puede compilar, no es difícil de compilar. en el hardware, su configuración es variable,pero también fácil de cambiar. Específicamente, el PLC tiene cinco aspectos de conveniencia: (1) fácil de configurar: la necesidad de controlar el sistema de control para determinar qué PLC utilizar, qué tipo, qué módulo, cuántos módulos determinar, a los pedidos del mercado se puede comprar. (2) fácil instalación: la instalación de hardware PLC es simple, fácil de ensamblar.el conector se puede instalar en el nuevo módulo, no tiene que conectarse. No elija ninguna línea interna, siempre y cuando las configuraciones necesarias interruptor DIP o configuraciones de software, y la preparación de un buen programa de usuario puede funcionar. (3) conveniencia de programación: PLC interno aunque no hay un relé real, relé de tiempo, contador, pero a través del programa (software) y la memoria del sistema, estos dispositivos son reales allí.El número de sistemas de control de relé es difícil de imaginarIncluso un pequeño PLC, el número de relés internos puede ser miles de relés de tiempo, el recuento también es de cientos.Dispositivos lógicos internos PLC tanto como el usuario no siente ninguna restricciónLa única cosa a tener en cuenta es el punto de entrada y este punto de entrada interno que se utiliza más, no importa.¿Cómo puede haber un sistema de realidad tan grande? Si no es suficiente, sino también el control de la red, sin restricciones. sistema de instrucciones PLC también es muy rico, puede ser difícil de lograr todo tipo de interruptor, y el control analógico.El PLC también tiene un área de memoria para almacenar datos que almacena toda la información a guardar en el proceso de control. - ¿ Qué? ... En resumen, debido a la fuerte función del PLC, desempeñar su papel en el sistema de control, las restricciones no son el propio PLC, sino la imaginación de las personas, u otras instalaciones de hardware de apoyo. Los periféricos PLC son muy ricos, muchos tipos de programadores, son más convenientes de usar, hay monitores de datos, PLC puede monitorear el trabajo.No sólo se puede utilizar similar al lenguaje de la escalera de diseño de circuito de relé, y algunos también pueden usar el lenguaje BASIC, lenguaje C, por lo que el lenguaje natural. El programa PLC también es fácil de almacenar, trasplantar y reutilizar. Un cierto tipo de producto con el PLC después del programa es perfecto, donde este producto se puede utilizar.Esto se compara con el equipo de circuito de relé debe estar cableado, depuración, para ahorrar problemas y mucho más simple. (4) fácil mantenimiento: Esto se debe a que: El trabajo del PLC es fiable, no hay muchos problemas, lo que reduce en gran medida la carga de trabajo de mantenimiento. 2 incluso si el PLC falla, el mantenimiento también es muy conveniente. Esto se debe a que el PLC tiene una gran cantidad de señales de fallo, como la memoria de soporte del PLC para mantener los datos del voltaje de la batería es insuficiente,la indicación de la señal de baja tensión correspondienteAdemás, el propio PLC también se puede utilizar para el registro de fallos. Por lo tanto, el PLC fuera del fallo, es fácil de diagnosticar.el diagnóstico de fallas después de la solución de problemas también es muy simple. puede ser ordenado por el módulo, y el módulo del mercado de repuestos se puede comprar, un reemplazo simple puede ser.Mientras que el uso de la experiencia mientras que el ajuste, por lo que es necesario. (5) fácil de usar: PLC para un dispositivo, si el dispositivo ya no se utiliza, y su uso del PLC también se puede utilizar para otros equipos, siempre que la adaptación del programa, se puede hacer.Si el dispositivo original y el nuevo equipo son diferentes, algunos de sus módulos pueden reutilizarse.

Método de diseño del sistema de control del controlador programable Primero, plantee el problema. La tecnología de controlador programable se utiliza principalmente en ingeniería de control automático, cómo utilizar el conocimiento frente al conocimiento, de acuerdo con los requisitos reales del proyecto en un sistema de control razonable, introducido en este sistema para controlar el sistema de control general. En segundo lugar, el diseño del sistema de control del controlador programable de los pasos básicos. 1 . Diseñar el contenido principal del sistema. (1) desarrollar las condiciones técnicas para el diseño del sistema de control. Las condiciones técnicas se determinan generalmente en forma de un libro de tareas de diseño, que es la base de todo el diseño; (2) seleccionar la forma de transmisión eléctrica y motor, válvula solenoide y otros organismos de ejecución; (3) modelo de PLC seleccionado; (4) la preparación de la tabla de asignación de entradas/salidas del PLC o dibujar el diagrama de cableado de los terminales de entrada/salida; (5) de acuerdo con los requisitos de las especificaciones del software de diseño del sistema, y ​​luego utilizar el lenguaje de programación apropiado (escalera de uso común) para el diseño del programa; (6) comprender y seguir la psicología cognitiva del usuario, prestar atención al diseño de la interfaz hombre-máquina y mejorar la relación amistosa entre las personas y la máquina; (7) consola de diseño, gabinetes eléctricos y componentes eléctricos no estándar; (8) la preparación de especificaciones e instrucciones de diseño; Según tareas específicas, el contenido anterior se puede ajustar en consecuencia. 2 . Diseño de los pasos básicos del sistema. Diseño del sistema de aplicación de controlador programable y depuración de los pasos principales, como se muestra en la Figura 1.   En el caso de la Figura 1 Diseño del sistema de aplicación de controlador programable y depuración de los pasos principales (1) comprensión y análisis profundos del objeto controlado de las condiciones del proceso y requisitos de control a. El objeto controlado es una maquinaria, equipo eléctrico, línea de producción o proceso de producción controlados. b. Los requisitos de control se refieren principalmente a la forma básica de control, la acción a completar, la composición del ciclo de trabajo automático, la protección y el enclavamiento necesarios. Para sistemas de control más complejos, las tareas de control se pueden dividir en varias partes independientes, lo que se puede simplificar y favorece la programación y la depuración. (2) para determinar el dispositivo de E/S De acuerdo con los requisitos de función del sistema de control PLC del objeto controlado, determine el dispositivo de entrada y salida del usuario requerido por el sistema. Los dispositivos de entrada de uso común tienen botones, interruptores selectores, interruptores de límite, sensores, etc., los dispositivos de salida de uso común son relés, contactores, luces, válvulas de solenoide, etc. (3) Seleccione el tipo de PLC apropiado Seleccione el tipo de PLC apropiado, incluida la selección del modelo, la selección de la capacidad, la selección del módulo de E/S, la selección del módulo de potencia, etc., de acuerdo con el dispositivo de E/S del usuario determinado, la señal de entrada requerida y el número de señales de salida. El (4) Asignar puntos de E/S Asigne los puntos de entrada y salida del PLC para componer la tabla de asignación de entradas/salidas o dibuje el diagrama de cableado de los terminales de entrada/salida. Luego nueve pueden ser la programación de PLC y pueden ser el gabinete de control o el diseño de la consola y la construcción del sitio. (5) programa de escalera del sistema de aplicación de diseño De acuerdo con el diagrama de funciones de trabajo o diagrama de flujo de estado, diseño del diagrama de escalera que se está programando. Este paso es el núcleo de todo el trabajo de diseño del sistema de aplicación, pero también es un paso más difícil. Para diseñar un diagrama de escalera, primero debemos estar muy familiarizados con los requisitos de control y también tener cierta experiencia en diseño eléctrico. (6) Ingrese el programa al PLC Cuando utilice el programador simple para ingresar el programa en el PLC, primero debe convertir el diagrama de escalera en los mnemotécnicos de instrucción para la entrada. Cuando se programa programable en la computadora usando el programa lógico programable del controlador programable, el programa se puede descargar al PLC a través del cable de conexión de la computadora superior e inferior. (7) para pruebas de software Después de ingresar el programa al PLC, primero debe probar el trabajo. Porque en el proceso de programación inevitablemente habrá omisiones. Por lo tanto, antes de conectar el PLC al dispositivo de campo, es necesario realizar la prueba del software para eliminar los errores en el programa, pero también sentar las bases para la depuración general y acortar el ciclo de depuración general. (8) depuración general del sistema de aplicación Una vez completado el diseño del hardware y software del PLC y el gabinete de control y la construcción del sitio, puede realizar todo el sistema de depuración en línea; si el sistema de control se compone de varias partes, primero debe realizar una depuración local y luego la depuración general; Si el programa de control tiene más pasos, primero puede depurar la subsección y luego conectarse a la sintonización total. La depuración encuentra los problemas, uno por uno para excluirlos, hasta que la depuración sea exitosa. (9) la preparación de documentos técnicos Los documentos técnicos del sistema incluyen instrucciones, esquemas eléctricos, diseño eléctrico, cronogramas de componentes eléctricos y diagrama de escalera de PLC. En tercer lugar, diseño del sistema de hardware PLC. 1 . Selección del modelo de PLC Antes de tomar una decisión sobre un plan de control del sistema, es necesario aprender más sobre los requisitos de control del objeto controlado y decidir si se utilizará el PLC para el control. En el sistema de control, la lógica es más compleja (requiere muchos relés intermedios, relés de tiempo, contadores, etc.), la modificación de procesos y productos con mayor frecuencia, la necesidad de procesamiento de datos y gestión de la información (operación de datos, control analógico, regulación PID, etc.), el sistema requiere una mayor confiabilidad y estabilidad, listo para lograr redes de automatización de fábrica, etc., es necesario el uso de control PLC. En la actualidad, muchos fabricantes nacionales y extranjeros ofrecen una variedad de series de diferentes funciones de productos PLC, de modo que los usuarios quedan deslumbrados y perdidos. Es decir, un equilibrio completo de pros y contras, una elección razonable de modelos para lograr objetivos económicos y prácticos. La elección general de modelos para satisfacer las necesidades del sistema para el propósito, no codiciosos ciegamente por el conjunto, para evitar inversiones y desperdicio de recursos de equipos. La elección de modelos se puede considerar desde los siguientes aspectos. (1) Selección de puntos de entrada/salida Seleccionar a ciegas el número de modelos provocará un cierto grado de desperdicio. Para conocer el número total de puntos de E/S en el sistema de control, y luego establecer la cantidad de PLC requeridos entre un 15 y un 20% del número total de puntos requeridos para la cantidad real (para la remodelación del sistema). También tenga en cuenta que algunos puntos de entrada de alta densidad del módulo al mismo tiempo el número de puntos de entrada es limitado, generalmente conectados al mismo tiempo el punto de entrada no excederá el 60% del punto de entrada total; La capacidad del variador de cada punto de salida del PLC (A/también es limitada, y parte de la corriente de salida del PLC por punto varía con el tamaño del voltaje de carga; la corriente de salida general permitida del PLC con el aumento de la temperatura ambiente, etc., en la selección se deben considerar estas cuestiones. Los puntos de salida del PLC se pueden dividir en punto común, agrupación y aislamiento de varias conexiones. El aislamiento entre la salida de cada grupo se puede utilizar entre los diferentes tipos de tensión y niveles de tensión, pero este PLC tiene un precio medio por punto superior. Si no es necesario aislar las señales de salida, se deben seleccionar los dos primeros modos de salida. (2) la elección de la capacidad de almacenamiento La capacidad de almacenamiento del usuario sólo puede ser una estimación aproximada. En el sistema que controla solo la cantidad de cambios, se puede estimar multiplicando el número total de puntos por 10 palabras/punto + el número total de puntos por 5 palabras/punto; el contador/temporizador se estima en (3 ~ 5) palabras; (5 ~ 10) estimación de palabra/volumen; en el sistema de entrada/salida analógica, puede presionar cada entrada/(o salida) toda la capacidad de almacenamiento analógica de aproximadamente (80 ~ 100) palabras para estimar; Hay un cálculo aproximado de procesamiento de comunicación de más de 200 palabras por interfaz. Finalmente hay un margen del 50 al 100% de la capacidad estimada. Por falta de experiencia del diseñador, seleccione que la capacidad para mantener el margen sea mayor. (3) la elección del tiempo de respuesta de E/S El tiempo de respuesta de E/S del PLC incluye el retraso del circuito de entrada, el retraso del circuito de salida y el retraso de tiempo causado por el modo de escaneo (generalmente de 2 a 3 ciclos de escaneo). En el sistema de control del interruptor, el PLC y el tiempo de respuesta de E/S generalmente cumplen con los requisitos de ingeniería reales, por lo que es posible que no sea necesario considerar el problema de respuesta de E/S. Pero el sistema de control analógico, especialmente el sistema de circuito cerrado, considerará esta cuestión. (4) según las características de la selección de carga de salida La carga diferente en el método de salida del PLC tiene los requisitos correspondientes. Por ejemplo, el frecuente encendido y apagado de la carga inductiva, debe elegir el tipo de salida de transistor o tiristor, y no debe usar el tipo de salida de relé. Sin embargo, el tipo de salida de relé PLC tiene muchas ventajas, como que la caída de voltaje de conducción es pequeña, hay aislamiento, el precio es relativamente barato, para soportar sobretensión transitoria y capacidad de sobrecorriente, el voltaje de carga es flexible (CA, CC) y el rango de voltaje, etc. Por lo tanto, la acción no es frecuente, la carga de CC puede elegir el tipo de salida de relé PLC. (5) la elección de programación en línea y fuera de línea La programación fuera de línea significa que el host y el programador comparten una CPU, a través del programador para seleccionar el interruptor para seleccionar la programación, monitoreo y operación del PLC del estado de trabajo. Al programar, la CPU solo sirve al programador, no al control in situ. La programación de programador especial es el caso. La programación en línea significa que el host y el programador tienen cada uno una CPU, la CPU del host para completar el control de la escena, al final de cada ciclo de escaneo con el programador, el programador modificará el programa al host, en el siguiente ciclo de escaneo el host presionará El nuevo programa controla el sitio. La programación asistida por computadora permite tanto la programación en línea como la programación en línea. La programación en línea requiere la compra de una computadora y la configuración del software de programación. Qué método de programación se debe utilizar según sea necesario. (6) Según si la selección de comunicación de red Si el sistema controlado por PLC necesita conectarse a la red de automatización de la fábrica, el PLC debe tener la función de red de comunicación, es decir, solicitar que el PLC tenga conexión con otro PLC, la computadora superior y el CRT, etc., en la interfaz. Las máquinas grandes y medianas tienen una función de comunicación; la mayoría de las minicomputadoras también tienen una función de comunicación. (7) la elección de la forma de estructura del PLC En el caso de la misma función y los mismos datos de puntos de E/S, el precio general es más bajo que el modular. Pero el módulo tiene una expansión de funciones flexible, fácil mantenimiento (para el módulo), fácil de determinar las ventajas de falla, de acuerdo con la necesidad real de elegir la forma de PLC. 2 . Asignar puntos de entrada/salida Los puntos de entrada generales y las señales de entrada, los puntos de salida y el control de salida son correspondencia uno a uno. Luego de la asignación, según la configuración del sistema, el canal y número de contacto, se asigna a cada señal de entrada y la señal de salida, que se numera. En algunos casos, hay dos señales con un punto de entrada, que debe estar en el punto de acceso antes de la entrada, de acuerdo con la relación lógica entre la línea buena (como dos contactos en serie o paralelo), y luego recibe el punto de entrada. (1) Determinar el rango de canales de E/S Diferentes tipos de PLC, el rango de canales de entrada/salida no es el mismo, deben basarse en el modelo de PLC seleccionado, el acceso al manual de programación correspondiente, no debe ser "Zhang Guan Li Dai". Debe consultar el manual de funcionamiento correspondiente. (2) relé auxiliar El relé auxiliar interno no es una salida externa, no se puede conectar directamente a dispositivos externos, pero sí en el control de otros relés, temporizador/contador para almacenamiento o procesamiento de datos. Funcionalmente hablando, el relé auxiliar interno es equivalente al gabinete de control eléctrico tradicional en el medio del relé. El área de relé de entrada/salida del módulo no asignado y el área de relé de enlace cuando no se utiliza el enlace 1:1 se pueden utilizar como relé auxiliar interno. De acuerdo con las necesidades del diseño del programa, deben existir disposiciones razonables sobre el relé auxiliar interno del PLC; en la especificación del diseño se debe detallar el relé auxiliar interno en el uso del programa, para evitar su reutilización. Consulte el manual de funcionamiento correspondiente. (3) Asignar el temporizador/contador El número de temporizadores/contadores para el PLC se describe en el manual de funcionamiento correspondiente. 7.3 Métodos y pasos de diseño del sistema de software PLC 7.3.1 Método de diseño del sistema de software PLC Después de comprender la estructura del programa PLC, es necesario preparar el programa específicamente. Hay muchas formas de preparar procedimientos de control de PLC, aquí se describen principalmente varios métodos de programación típicos. 1. Programación gráfica El método gráfico consiste en dibujar el diseño del programa PLC. Comúnmente existen diagramas de escalera, métodos de diagrama de flujo lógico, métodos de diagrama de flujo de tiempo y métodos de control de pasos. (1) método de escalera: el método de escalera consiste en utilizar lenguaje de escalera para compilar el programa PLC. Este es un método de programación que imita el sistema de control de relés. Sus gráficos e incluso los nombres de los componentes son muy similares al circuito de control de relés. Este método puede ser fácilmente el circuito de control de relé original trasplantado al lenguaje de escalera de PLC. Este es el método de programación más conveniente para una persona familiarizada con el control del relé. (2) Método de diagrama de flujo lógico: el método de diagrama de flujo lógico es un diagrama de bloques lógico que representa el proceso de ejecución del programa PLC y la relación entre la entrada y la salida. El método de diagrama de flujo lógico es el flujo de proceso del sistema, con un diagrama de bloques lógicos para formar el diagrama de flujo lógico del sistema. Este método de preparación del programa de control PLC tiene un pensamiento lógico claro, relaciones causales de entrada y salida y condiciones de entrelazamiento claras. El diagrama de flujo lógico hará que todo el proceso sea claro, fácil de analizar el programa de control, fácil de encontrar puntos de falla, procedimientos fáciles de depurar y procedimientos de mantenimiento. A veces, para un programa complejo, puede resultar difícil comenzar directamente con la tabla de instrucciones y el uso de la programación en escalera. Primero puede dibujar un diagrama de flujo lógico y luego preparar las aplicaciones de PLC para las distintas partes del diagrama de flujo lógico y la escalera. (3) Método de diagrama de flujo de tiempo: método de diagrama de flujo de tiempo para dibujar primero el diagrama de tiempo del sistema de control (es decir, hasta cierto tiempo se debe controlar qué controla el diagrama de tiempo), y luego, de acuerdo con la relación de tiempo, dibujar las tareas de control correspondientes del diagrama de bloques del programa y, finalmente, el diagrama de bloques del programa escrito en el programa PLC. El método de diagrama de flujo de temporización es muy adecuado para el método de programación de sistemas de control basado en el tiempo. (4) método de control paso a paso: el método de control paso a paso está en el comando de secuencia con el diseño de procedimientos de control complejos. Generalmente, los procedimientos más complejos se pueden dividir en varias funciones relativamente simples del programa, y ​​un bloque puede verse como un paso completo en el proceso de control. Desde un punto de vista global, un proceso complejo de control de un sistema se compone de una serie de pasos. En realidad, las tareas controladas por el sistema se pueden considerar en diferentes momentos o en diferentes procesos para completar el control de cada paso. Con este fin, muchos fabricantes de PLC aumentan las instrucciones de control de secuencia de pasos en sus propios PLC. Después de dibujar los diagramas de flujo de estado de cada paso, puede utilizar el comando de secuencia de pasos para escribir fácilmente el programa de control. 2. Programación experiencial La experiencia consiste en utilizar la experiencia propia o de otra persona para diseñar. La mayoría de los diseños antes de elegir primero tienen sus propios requisitos de proceso similares a los procedimientos, y estos procedimientos son sus propios "procedimientos de prueba". Combinados con su propia situación de ingeniería, estos "procedimientos de prueba" uno por uno los hacen adecuados para sus propios requisitos de ingeniería. Aquí la experiencia, algunas de su propia experiencia, otras pueden ser la experiencia de diseño de otra persona, es necesario acumularlas y resumir bien. 3. Programación de diseño asistida por computadora. El diseño asistido por computadora se realiza a través del software de programación PLC en la computadora para programación, programación en línea o fuera de línea, simulación fuera de línea y depuración en línea, etc. El uso de software de programación puede ser muy conveniente para la programación en línea o fuera de línea de la computadora, la depuración en línea, el uso de software de programación puede ser muy conveniente para el acceso a programas de computadora, el cifrado y la formación de archivos operativos EXE. 7.3.2 Pasos de diseño del sistema de software PLC En la comprensión de la estructura del programa y los métodos de programación, basados ​​en la preparación real del programa PLC. Para escribir programas de PLC y otros programas de computadora, debe pasar por el siguiente proceso. 1. Bloquear las tareas del sistema. El propósito del bloque es dividir un proyecto complejo en una serie de tareas pequeñas relativamente simples. De modo que un gran problema complejo se convierte en una serie de pequeños problemas simples. Esto facilita la programación. 2. Compile el diagrama de relaciones lógicas del sistema de control. A partir del diagrama de relaciones lógicas, se pueden reflejar los resultados de una relación lógica, cuáles son los resultados de los británicos y qué acción. Esta relación lógica puede basarse en el orden de cada actividad de control o puede basarse en el tiempo de toda la actividad. El diagrama lógico refleja el control del proceso de control y las actividades del objeto controlado, pero también refleja la relación entre entrada y salida. 3. Dibuja una variedad de diagramas de circuitos. El propósito de dibujar una variedad de circuitos es establecer la dirección y el nombre de la entrada y salida del sistema. Este es un paso muy crítico. Al dibujar el circuito de entrada del PLC, es necesario considerar no solo si el punto de conexión de la señal es consistente con el nombre, sino también si el voltaje y la corriente de la entrada son adecuados y las condiciones de confiabilidad y estabilidad de la operación en condiciones especiales. Especialmente para considerar si el alto voltaje para guiar la entrada al PLC, la introducción de alto voltaje en la entrada del PLC, el PLC causará daños relativamente grandes. Al dibujar el circuito de salida del PLC, es necesario considerar no solo si el punto de conexión de la señal de salida es el mismo que el nombre, sino también el módulo de carga del PLC con capacidad de carga y capacidad de tensión soportada. Además, también se tienen en cuenta la potencia de salida y la polaridad de la fuente de alimentación. Al dibujar todo el circuito, también se deben considerar los principios de diseño para mejorar su estabilidad y confiabilidad. Aunque el control con PLC es conveniente y flexible. Pero en el diseño del circuito todavía hay que ser cuidadoso y exhaustivo. Por lo tanto, al dibujar el diagrama del circuito, debe tenerse en cuenta en su totalidad dónde está el botón instalado y dónde está el interruptor de instalación. 4. Prepare el programa del PLC y realice la depuración de la simulación. Después de dibujar el diagrama del circuito, puede continuar con la preparación del programa PLC. Por supuesto, puede utilizar el método de programación anterior. En programación, además de prestar atención a que el programa sea correcto y confiable, también considere que el programa sea simple, ahorre tiempo, fácil de leer y fácil de modificar. Se compiló un programa para simular el experimento, por lo que es fácil encontrar el problema y es fácil de modificar a tiempo. Es mejor no completar todo el proceso después del libro mayor. 5. Consola de producción y gabinete de control. Después de dibujar el sistema eléctrico, después de completar el programa, puede hacer la consola y el gabinete de control. En épocas de tensión, este trabajo también se puede realizar en paralelo al proceso de preparación. En la producción de consolas y gabinetes de control, se debe prestar atención a la elección de interruptores, botones, relés y otros dispositivos de calidad, las especificaciones deben cumplir con los requisitos. La instalación del equipo debe ser segura y confiable. Por ejemplo, los problemas de blindaje, de conexión a tierra, de aislamiento de alta presión y otros asuntos deben manejarse adecuadamente. 6. Puesta en marcha in situ La puesta en servicio in situ es una parte importante de todo el sistema de control. Es difícil decir que cualquier diseño de programa no se puede utilizar en la depuración de campo. Sólo a través de la depuración de campo para encontrar el bucle de control y los procedimientos de control no pueden cumplir con los requisitos del sistema; sólo a través de la depuración de campo se puede encontrar que el circuito de control y los procedimientos de control son contradictorios; solo la depuración in situ hasta la prueba de campo final y finalmente ajustar el circuito de control y los procedimientos de control para cumplir con los requisitos del sistema de control. 7. Preparar documentos técnicos y ejecutarlos en el sitio. Después de la depuración de campo, básicamente se determinan el circuito de control y los procedimientos de control, y básicamente no hay ningún problema con todo el hardware y software del sistema. En este momento es necesario rectificar completamente los documentos técnicos, incluidos los esquemas de circuitos de acabado, programas de PLC, instrucciones y archivos de ayuda. Este trabajo básicamente ha terminado.